上汽大通房车还专门针对房车定制化程度较高这一特点为生产线开发了电子化装配指导书，通过条码编号自动识别房车配置，可显示车辆编号、车型及电子装配单，房车选配信息通过表格的形式直接显示在电子屏幕内。该系统集成于工位上方的触控屏内，除了起到安装指导功能外，当工人发现物料不足时，还可直接通过触控屏输入相应零件编号及所需数量，从而及时反馈给物料存储区进行物料补充；另外在装配出现问题时可通过触控屏呼叫班组长，设备故障时还可及时呼叫维修工进行快速返修。上汽大通溧阳房车生产基地的智能化不仅体现在物料运输上，生产线各环节智能化器件的应用也极大地提高了生产效率和生产品质。

通过工位上方的电子化装配指导书，工人可快速挑选所需配件，不仅提高了工作效率，还很大程度避免了配件的错装及漏装。

在物料存储区的醒目位置安装有一块大屏幕，当某个工位因缺少物料而进行呼叫时，屏幕上会及时显示所需物料编号、数量及对应工位，从而保证物料储存区工人快速响应。

除了智能化，原厂品质还体现在每一个细节的严谨，上汽大通房车从设计到研发都遵循着科学严谨的态度，以乘用车标准制造房车，房车上小到一颗螺丝都有对应标准。

生产线上每一个工位都有对应的负责人，在完成本工位流程后，会对产品进行标准化自检。而当房车进入下一个工位时，下一工位的负责人也会在开始该工位流程前，对前一个工位的装配工作进行复检，通过两道检测保证装配工序不会出现错装漏装及装配不到位的现象，以严谨的态度铸就上汽大通房车的原厂品质。

在生产线的5号工位我们已经能够看到上汽大通房车的雏形，至此房车内部的会客区、睡卧区及厨房区等已经逐渐成形，在随后的工位上工人将会对车内线束进行装配。

房车上所有线束均采用符合乘用车级别的整车线束，除了供应商的自检外，线束在进入工厂时也会再次进行检测，同时在每个线束上均带有清晰的功能标识，所有接插件的颜色及形状均有明确的定义从而加以区分。

生产线的6、7、8三个工位主要为房车箱板及额头的合拼安装工位，对于C型房车来说也是重点环节，工厂内配备了吊具及高精度装配工具，来提高箱体安装精度，从而保证整车强度、密封性及耐用性。另外在房车选料方面，上汽大通房车科技公司的研发团队进行了大量的调研工作，由于国内房车单体车型产量不高，为了降低开发费用，对于额头、踏步及卫生间等普遍采用手糊玻璃钢产品，而手糊过程中使用的不饱和树脂会不停地释放苯类物质，严重影响室内空气质量。大通房车科技公司充分利用公司规模化优势，投入大量的工装模具，采用了真空导入、RTM、SMC PUR-SRIM等新工艺，彻底的替代了手糊玻璃钢工艺，从而获得了良好的车内空气质量。

房车内顶大量运用了采用吸塑工艺制造的一体式模具件，从而减少车内的用胶量。另外吸塑件也采用了环保树脂，减少车内空气有害物质，大量模具件的使用也提高了整车的一致性和装配精度。

每个工位的装配工人在正式上岗前都会进行培训，通过2-3辆房车装配工作来熟悉流程，从而掌握装配工艺及操作要点，随后才会开始生产对外销售的房车；而用于培训的试装房车则会用来进行测试及静态展示，不会用于对外销售。

在传统的房车装配中，箱板的安装常通过尺量及划线方式进行定位，这种安装方式往往会存在不可避免的装配误差。而在上汽大通房车箱板及底板的合拼环节，上汽大通房车通过底板上的定位销及箱板上的定位孔来实现房车外观件的精准安装，箱板及底板通过机器开孔及焊接，具有更高的安装精度，从而保证产品质量的一致性。

车厢制造区的厢板生产线一期采用负压设备，所压厢板表面光滑平整；二期将引进国际先进短周期热压机生产线，可实现分区加温，上下压板温差控制等先进的工艺，保证产品质量稳定可靠。

车身外部覆盖件也大量使用了吸塑件，在气味及重量方面相比玻璃钢材质都更有优势。

在参观溧阳房车生产基地时，我还发现了生产线上值得称赞的小细节，工位内一些比较突出的设备都会在边角包裹泡沫材料，从而避免工人意外受伤。